冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术,较多应用于中小型锻件规模化生产中。与常规模锻工艺相比，可以节材30% ~ 50%，节能40%~ 80%,而且能够提高锻件质量,改善作业环境。二战后,冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用,而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现，更拓展了其发展空间。日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件,有30%~ 40%是采用冷锻工艺生产的，近年来生产的新型轿车则每车平均使用42kg的冷锻件。美国等国家的轿车生产中,每车平均使用40kg的冷锻件。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷锻生产工艺技术已逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。

1.1 冷挤压的优点

(1)节约原材料。冷挤压加工是利用金属的塑性变形制成所需形状的零件,因而能大量减少切削加工，提高材料的利用率。冷挤压材料的利用率一般可达到80%以上。

(2)提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造机械零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。

(3)制件可获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷挤压零件的精度可达I17~ IT8级,表面粗糙度可达R.0.2~1.6。因此,用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。

(4)提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化,以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。此外,合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此,某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺;有些零件原需用强度较高的钢材制造,用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材代替。

(5)可加工形状复杂、难以切削加工的零件。如异形截面、复杂的内腔、内齿及表面看不见的内槽等。

(6)降低零件成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点,从而使零件成本大大降低。

1.2 冷挤压的缺点

(1)对模具要求高。冷挤压时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大,这使模具所受的应力远比一-般冲压模大。冷挤压钢材时，模具所受的应力常达2000MPa~2 500MPa.模具除需要具有高强度外,还需有足够的冲击韧性和耐磨性。此外，金属毛坯在模具中强烈的塑性变形，会使模具温度升高至250°C ~ 300°C左右，因而，模具材料需有一定的回火稳定性。由于. 上述情况,冷挤压模具的寿命远低于冲压模。要使冷挤压工艺进一步推广,必须从模具设计、模具材料及模具制造工艺等方面设法提高模具的寿命。

(2)需用大吨位的压力机。由于冷挤压时毛坯的变形抗力大,需用数百吨甚至几千吨的压力机。

(3)由于冷挤压的模具成本高,一-般只适用于大批量生产的零件。

(4)毛坯在挤压前需进行表面处理。这不但增加了工序,需占用较大的生产面积,而且难于使生产自动化。

(5)不适用于高强度材料加工。

(6)冷挤压零件的塑性、冲击韧性差，而且零件的残余应力大,这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低(产生应力腐蚀)。